Die Branche mit den strengsten Anforderungen
Die Lebensmittelindustrie vereint Anforderungen, die kaum ein anderer Sektor teilt: lebende Produkte mit variablem Wärmeverhalten, feuchte und salzhaltige Umgebungen, aggressive und sehr häufige Reinigungszyklen sowie Nulltoleranz gegenüber Glas in der Lebensmittelkette. Sopara-Infrarot behandelt ausschließlich die Produktoberfläche – mit Geschwindigkeiten, die durch Konvektion nicht erreichbar sind – ohne den Kern zu garen, in einem Ofen mit halber Baulänge.
Thermische Herausforderungen
in der Lebensmittelindustrie
Oberflächen-
behandlung
Anbraten, Überbacken, Bräunen: Nur die Oberfläche verändern, ohne den Kern zu garen und ohne übermäßige Masseverluste. Infrarot behandelt die Oberfläche mit Geschwindigkeiten, die durch Konvektion nicht erreichbar sind.
Hygiene
und Sicherheit
100%-Edelstahlkonstruktion für feuchte und salzhaltige Umgebungen. Jeder Fremdkörper muss detektierbar sein: Glas ist ausgeschlossen. Design ohne Rückhaltezonen für vollständige und schnelle Reinigungen.
Taktzeiten
und Verfügbarkeit
Häufige und aggressive Reinigungszyklen, mehrfach pro Schicht im 24-Stunden-Betrieb. Der Ofen muss schnell abkühlen, schnell zerlegt und schnell wieder gestartet werden können. Jede beim Reinigen gewonnene Minute ist eine wiedererlangte Produktionsminute.
Verpackungs-
kompatibilität
PET-Schalen, laminierter Karton, transparente Folien, Cellulosekapseln, bedruckte Deckel: Die Verpackungsformate diversifizieren sich kontinuierlich. Der Ofen muss sich anpassen, ohne die Verpackung zu beschädigen oder die thermische Behandlung zu beeinträchtigen.
Die thermische Lösung von Sopara
Thermische Lösungen,
entwickelt für die Lebensmittelindustrie
Anwendungen in der Lebensmittelindustrie
Vom Fleischanbraten bis zu kompostierbaren Kapseln – Sopara-Infrarotöfen kommen überall dort zum Einsatz, wo die Oberfläche eines Lebensmittelprodukts präzise, schnell und normkonform transformiert werden muss.
Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiel 1
Anbraten von Fleisch und Wurstwaren
Die industrielle Herausforderung
Elektrische Widerstandsöfen zu lang, langsame Behandlungszeiten, erhebliche Masseverluste. Nicht angebratene Stücke klebten aneinander und verhinderten die automatische Dosierung auf das Gramm genau.
Die umgesetzte Lösung
Hochdichte HPagro-MWI-Emitter. Zweiteiliger trennbarer Ofen, vollständig herausnehmbares Förderband. Kalibrierung durch Labortests für jede Produktreferenz.
Die Auswirkung
÷2
Behandlungszeit gegenüber elektrischen Widerstandsöfen
÷2
Ofenlänge bei gleicher Kapazität
÷2
Masseverluste bei angebratenen Produkten
2 t/h
Maximale Kapazität auf den Bratlinien
Anwendungsbeispiel 2
Überbacken in Kunststoffschalen
Die industrielle Herausforderung
Aluminiumschalen, bedingt durch die Grenzen des Heißluftofens bei 220 °C. Ziel: Wechsel zu PET oder laminiertem Karton, um Verpackungskosten zu senken.
Die umgesetzte Lösung
KWI mit Wellenlängenauswahl: Die helle Schale reflektiert, während das Produkt absorbiert. Oder ein Masken-/Schablonensystem entsprechend der Schalengeometrie, das die Ränder schützt.
Die Auswirkung
÷2
Ofenlänge bei gleicher Produktion
Alu → PET
Wechsel zu kostengünstigeren Verpackungen ermöglicht
Mikrowellentauglich
Überbackenes Produkt ab der Verpackung einsatzbereit
Anwendungsbeispiel 3
Thermische Dekontamination / Haltbarkeitsverlängerung
Die industrielle Herausforderung
Alkoholinjektion in Verpackungen zur Haltbarkeitsverlängerung: eine Praxis, die Geschmack und Aromen des Endprodukts verändert.
Die umgesetzte Lösung
KWI durch versiegelte transparente Folie. Oberfläche unter Schutzatmosphäre auf 70–90 °C erwärmt, Keimzerstörung in 2 bis 5 Minuten.
Die Auswirkung
×3 bis ×5
Haltbarkeit je nach Produkt vervielfacht
0 Alkohol
Alkohol eliminiert, Geschmack und Aromen erhalten
Null
Rekontamination nach der Behandlung unter versiegelter Verpackung
Anwendungsbeispiel 4
Bedruckte Deckel
Die industrielle Herausforderung
Bei KWI: Temperaturdifferenzen von 100 °C zwischen schwarzen und weißen Zonen auf bedruckten Deckeln – homogene Behandlung unmöglich.
Die umgesetzte Lösung
Doppelseitiges MWI, verstärkte Leistung auf der Rückseite. Zieltemperaturen 170–190 °C. Modularer Pilotofen, Liniengeschwindigkeit 12–13 m/min.
Die Auswirkung
100 °C → 10 °C
Thermisches Differenzial zwischen Farbzonen reduziert
Predictive Maintenance
ThermalCloud™ auf 12 Industriestandorten eingesetzt
Modularer Ofen
Erweiterbar ohne Umbau der Anlage
Referenzen und industrieller Einsatz
Felderfahrung
Mehrere Jahrzehnte Einsatz in der Lebensmittelthermik: Anbraten, Überbacken, Bräunen, Käserindenbildung, Dekontamination unter Verpackung. Das Anbraten repräsentiert die größte Anzahl von Sopara-Installationen im Sektor, mit Linien, die bis zu 2 Tonnen pro Stunde produzieren.
Labor und Unterstützung
Jedes Produkt reagiert unterschiedlich auf Wärme. Sopara qualifiziert jede Zeit-/Leistungs-/Takt-Kombination durch Versuche vor jeder Installation. Erstschulung und laufende Unterstützung inbegriffen. ISO 9001 zertifiziert.
HPagro-MWI-Baureihe
Sopara hat eine Baureihe von Mittelwellen-Infrarotemittern speziell für die Lebensmittelindustrie entwickelt: widerstandsfähig gegen Fettspritzer, intensive Reinigung sowie feuchte und salzhaltige Umgebungen. Kein Glas, Stahlklammern detektierbar durch Metalldetektoren. In der Lebensmittelindustrie arbeitet man nicht mit beliebigen Emittern.
Häufig gestellte Fragen
Kurzwellen-Infrarot verwendet Glasrohre – ein Material, das im Falle eines Bruchs in der Lebensmittelkette kaum detektierbar ist. Mittelwellen-Infrarot verwendet ein aufgeheftetes Heizband auf Isolierplatten: Die Klammern sind aus Stahl und durch Metalldetektoren erkennbar. Das ist keine technische Entscheidung – es ist eine gesetzliche Anforderung.
Mehrere kombinierte Konstruktionsprinzipien: 100%-Edelstahlkonstruktion, null Rückhaltezonen, Förderband vollständig herausnehmbar für Hochdruckreinigung außerhalb des Ofens, abnehmbares Edelstahlnetz zwischen Emittern und Produkt. Und vor allem: geringe thermische Trägheit – der Ofen ist in 5–10 Minuten kalt, gegenüber 30 Minuten bei einem Heißluftbackofen.
Ja. Zwei Ansätze: mit Kurzwellen-Infrarot und hellen Schalen, die die Wellenlänge reflektieren, während das Produkt sie absorbiert, oder mit einem Maskensystem entsprechend der Schalengeometrie, das die Ränder schützt und Energie nur auf das Produkt durchlässt.
Es handelt sich um eine Oberflächenpasteurisierung, die durch Kurzwellen-Infrarot durch eine versiegelte transparente Kunststofffolie durchgeführt wird. Die Produktoberfläche erwärmt sich auf 70–90 °C und tötet Keime ab, ohne das Produkt auszupacken und ohne Rekontaminationsmöglichkeit. Ergebnis: Haltbarkeit je nach Produkt um das 3- bis 5-fache verlängert. Unabdingbare Voraussetzung: ausschließlich transparente Verpackung.
Weil Lebensmittel lebende Materialien sind. Ein mehr oder weniger fettreicher Käse, gefrorenes oder rohes Fleisch, ein Pizzabelag: Jede Produktreferenz reagiert unterschiedlich auf Wärme. Es gibt keine universellen Parameter: Jede Zeit-/Leistungs-/Taktkombination muss durch Versuche qualifiziert werden, bevor eine Industrieinstallation erfolgt.
ThermalCloud™ ist Soparas zentralisierte Multi-Standort-Überwachungslösung: Liniengeschwindigkeiten, Temperaturen, Messungen an Werkstücken und Produktionsstabilität werden von einem einzigen Punkt aus für alle Linien visualisiert. Ihr erster Industrieeinsatz läuft derzeit bei einem Hersteller von Lebensmittelkapseln auf 12 Standorten, um Kontinuität und Homogenität der Produktion in großem Maßstab zu gewährleisten.
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