RadiantLine™
Infrarotemitter mit einem Wirkungsgrad von über 90 % und einer Ansprechzeit von unter 5 Sekunden. Eine präzise und reaktionsschnelle Quelle, auf die sich das gesamte System stützt.
Emitter, Systeme, Regelschrank und Supervision
Drei kombinierte Elemente für vervielfachte Leistung. Die Überlegenheit unserer Öfen basiert auf einem ganzheitlichen Ansatz: Die Emitter der Baureihe RadiantLine™, die Öfen ThermalWorks™ und der Regelschrank ThermalCore™ werden als aufeinander abgestimmtes Gesamtsystem entwickelt. Diese Integration maximiert Leistung, Präzision und Zuverlässigkeit.
ThermalWorks™
Unsere maßgeschneiderten Öfen integrieren Emitter, Reflektoren, Dämmung und Absaugung in ein kohärentes System. Erst diese Integration wandelt die verfügbare Leistung in nützliche, homogene Wärme um.
ThermalCore™
Unsere Regelschränke steuern in Echtzeit bis zu 500 unabhängige Zonen mit einer Reaktionsgeschwindigkeit, die der der Emitter entspricht. Die Intelligenz, die jedes Watt ausnutzt und jede Abweichung erkennt.
Präzise steuern. Unterbrechungsfrei produzieren.
ThermalCore™ ist die Intelligenz, die Ihre Infrarotanlage in ein industrielles Produktionswerkzeug verwandelt. Gradgenaue Präzision über Hunderte von Zonen, Echtzeitanpassung an jedes Werkstück, sofortige Erkennung jeder Abweichung: Jeder Parameter ist dauerhaft unter Kontrolle. Ergebnis: maximaler Durchsatz, gleichbleibende Qualität und vollständige Wiederholbarkeit — unabhängig von Volumen oder Vielfalt Ihrer Serien.
Das ThermalCore™ HMI: Ihren Ofen auf einen Blick überwachen
Sopara hat in den letzten 15 Jahren exklusiv mit seinen Automatisierungspartnern einen industriellen Touchscreen entwickelt, der Ihren Ofen maßstabsgetreu und in exakter räumlicher Ausrichtung darstellt. Von einem einzigen Bildschirm aus steuert der Bediener die gesamte Anlage ohne komplexe Navigation. Ergebnis: 120 Zonen in weniger als einer Stunde konfiguriert.
- Dynamische Farbkodierung: 10 Stufen von kühl-Blau bis warm-Orange für die Leistungsverteilung
- Synthetische Einzelansicht: laufender Zyklus, Verbrauch pro Zone, Temperaturen — ohne Multi-Screen-Navigation
- Fernbedienung: Supervision vom Kundensystem oder einem ausgelagerten Industrie-PC
- 100 % maßgeschneiderte Benutzeroberfläche, vor dem Produktionsstart mit dem Kunden validiert
Entdecken Sie die Architektur unserer Systeme
Bis zu 500 unabhängige Zonen: Jeder Emitter passt seine Leistung an das zu behandelnde Werkstück an.
Echtzeit-Ofenvisualisierung, intuitive zonenweise Parametrierung.
IR-Pyrometer und Wärmekameras zur Echtzeitanalyse der Produkttemperatur.
Sofortige Erkennung, gestufte Alarme, automatischer Stopp gemäß definierter Kritikalität.
Vollständige Zyklusprotokollierung, personalisierter Zugang per RFID-Badge, Prozessdatenexport.
Spitzentechnologie im Dienst Ihrer Leistung
Technische Daten
- Mehrzonensteuerung bis zu 420 unabhängige Zonen
- Reaktionszeit < 5 Sekunden, entsprechend der der Emitter
- Selbstdiagnose und Redundanz der Messsensoren
- Grafisches HMI: maßstabsgetreue Ofenvisualisierung mit Farbkodierung
- Internationale Kompatibilität: CE/UL, 400V bis 480V, 50/60 Hz
Industrielle Vorteile
- Thermische Homogenität bei jedem Werkstück, unabhängig von der Geometrie
- Null Ausschuss: jede Abweichung wird erkannt und gemeldet
- Durchsatz bei heterogenen Serien ohne Unterbrechung gehalten
- Vollständige Rückverfolgbarkeit: jedes Werkstück hat seine Wärmegeschichte
- Schnelle Inbetriebnahme: Bedienereinweisung in weniger als einer Stunde
Erfahrungsberichte
und Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiel 1
ThermalCore™ für die Steuerung kritischer Anlagen
Die industrielle Herausforderung
Ein bedeutender Akteur der Nuklearindustrie musste seine Produktionsmittel modernisieren und die Konfigurationszeit für Heizzyklen drastisch reduzieren — eine Kontaktoperation, die die Linien wochenlang stilllegte. Bei hochwertigen kritischen Teilen ist jeder Parameterfehler inakzeptabel, und jeder Eingriff muss nachverfolgt und archiviert werden.
Die vorgeschlagene Lösung
- Grafisches HMI, das die Anlage maßstabsgetreu darstellt
- Zugangskontrolle per RFID-Badge mit differenzierten Benutzerrechten
- Vollständige Protokollierung jeder Änderung mit Bedieneridentifikation
- FMEA-Analysen ab der Konstruktionsphase integriert, um jedes Bauteil abzusichern
Die Auswirkung
Weniger als 1 Stunde
Vollständige Konfiguration von 120 Zonen
Null Fehler
Zugang und Änderungen per RFID-Badge gesichert
Vollständige Rückverfolgbarkeit
Jeder Eingriff identifiziert, zeitgestempelt und archiviert
Anwendungsbeispiel 2
ThermalCore™ für die Regelung aeronautischer Verbundwerkstoffe
Die industrielle Herausforderung
Industrialisierung der Erwärmung von 3D-Verbundteilen mit variablem Querschnitt unter strengen aeronautischen Anforderungen: thermische Homogenität auf den Grad genau, absolute Wiederholbarkeit, vollständige Rückverfolgbarkeit. Und Reduzierung der Zykluszeiten um den Faktor 4 ohne Kompromisse bei der Qualität.
Die technische Leistung
- 200 unabhängige Zonen gleichzeitig gesteuert
- Jeder Emitter passt seine Leistung an die lokale Wandstärke des Werkstücks an
- Beseitigung peripherer Kaltbereiche
- Steuerung in Synergie mit den MWI HP Aero V5™-Emittern (patentiert)
- Aufzeichnung der Temperaturkurven für jedes produzierte Werkstück
Die Auswirkung
±10°C bei 450°C
In der Produktion validierte Wärmepräzision
÷4
Zykluszeit und Energieverbrauch
Zertifizierbare Rückverfolgbarkeit
Wärmekurve für jedes Werkstück erfasst
Anwendungsbeispiel 3
ThermalCore™ für die Multi-Referenz-Produktion in der Industrielackierung
Die industrielle Herausforderung
Kontinuierliche Verarbeitung heterogener Serien — Teile von 20 cm bis 1,20 m, 2 bis 20 kg, in allen Farben — ohne Linienstopp zwischen den Chargen. Jeder Referenzwechsel erforderte bisher eine Ausfallzeit und eine manuelle Einstellung, was den Produktionsdurchsatz direkt beeinträchtigte.
Die technische Leistung
- Entwicklung der dynamischen Steuerung ‚Lichtjournal‘
- Jedes Emitter-Pixel aktiviert sich individuell mit der für das Werkstück genau erforderlichen Leistung
- Energiemanagement gleichzeitig im Raum und in der Zeit
- Der Ofen schaltet sich ein, bevor die Charge eintrifft, und folgt dem letzten Werkstück beim Abschalten
- Echtzeit-Identifikation von Größe, Masse und Farbe jedes Werkstücks, sofortige Anpassung
Die Auswirkung
0 Ausfallzeiten
Beseitigung der Lücken zwischen Chargen
Automatische Anpassung
Dynamische Einstellungen je Werkstück
Multi-Referenz-Produktion
Flexibilität ohne Leistungseinbußen
Sicherheit und Zuverlässigkeit
Alarme und Selbstüberwachung
Sofortige Fehlererkennung. Gestufte Alarme: Kontrollleuchte, akustischer Alarm, SMS/E-Mail oder automatischer Stopp. Schwellenwerte gemäß der Risikoanalyse jeder Anlage definiert.
Zugangskontrolle und Rückverfolgbarkeit
RFID-Badge mit differenzierten Rechten pro Benutzer. Protokollierung von Parameteränderungen, vollständige Historisierung zur Ermittlung der Ursache jedes Problems und zur Wiederherstellung validierter Einstellungen.
FMEA-Analyse
Im Nuklearsektor erworbene Expertise, selten am Markt. Vorhersage von Ausfallmodi zur Risikoreduzierung in der Konstruktion und zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit.
Normen und internationale Anpassungsfähigkeit
CE- und UL-Konformität. Anpassung an die Spannungen und Frequenzen jedes Landes: 400V/50Hz in Frankreich, 415-420V in Großbritannien, 460-480V/60Hz in den USA.
Häufig gestellte Fragen
Ein Standard-Schrank verwaltet die Leistung global, mit wenigen Zonen und begrenzter Reaktionsfähigkeit. ThermalCore™ ist speziell für Infrarotsysteme konzipiert: Es steuert bis zu 500 unabhängige Zonen mit einer Reaktionszeit unter 5 Sekunden — entsprechend der der Emitter. Es integriert außerdem erweiterte Selbstdiagnose-, Rückverfolgbarkeits- und Sicherheitsfunktionen, die allgemeine Schränke nicht bieten.
Jeder ThermalCore™-Schrank wird maßgeschneidert auf Basis einer projektspezifischen Funktionsanalyse und Risikoanalyse entwickelt. Zonenanzahl, Warnschwellen, Sicherheitslogiken, HMI und integrierte Messgeräte werden gemeinsam mit dem Kunden definiert. Der Schrank wird schrittweise vor der Fertigung validiert, dann in der Werkstatt nach ISO-9001-Standards vor der Auslieferung getestet.
Unsere ThermalCore™-Schränke steuern bis zu 500 unabhängige Zonen gleichzeitig. Jede Zone regelt ihre Leistung individuell in Echtzeit gemäß den Eigenschaften des bearbeiteten Werkstücks. Diese Pixelisierung ermöglicht eine thermische Homogenität, die mit einer globalen Regelung nicht erreichbar wäre.
Schwellenwerte werden mit dem Kunden auf Basis von Risikoanalysen und FMEA-Analysen definiert — eine aus dem Nuklearsektor stammende Methode, die bei Marktteilnehmern selten ist. Jeder Fehler wird nach Gefährlichkeit und Konsequenzen klassifiziert. Die zugehörige Reaktion — Kontrollleuchte, akustischer Alarm, SMS, E-Mail oder automatischer Stopp — wird entsprechend den Sicherheitsregeln jeder Anlage konfiguriert.
Ja. ThermalCore™ entspricht den CE- und UL-Normen. Es passt sich an die Spannung und Frequenz jedes Landes an: 400V/50Hz in Frankreich, 415-420V in Großbritannien, 460-480V/60Hz in den USA. Diese Anpassungsfähigkeit ermöglicht die Bereitstellung derselben Lösung an Industriestandorten weltweit, ohne Kompromisse bei der regulatorischen Konformität.
Dank der exklusiv von unseren Automatisierungspartnern entwickelten grafischen Benutzeroberfläche ist die Inbetriebnahme selbst bei komplexen Anlagen schnell. Ein Ofen mit 120 Zonen wurde in weniger als einer Stunde vollständig konfiguriert. Die Schulung erfolgt durch Sopara-Teams bei der Inbetriebnahme mit vollständigem Kompetenzübertrag an die Bediener.
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