L’industrie aux exigences les plus strictes
L’agroalimentaire cumule des contraintes que peu de secteurs partagent : produits vivants à comportement thermique variable, environnements humides et salins, nettoyages agressifs et très fréquents, zéro tolérance pour le verre dans la chaîne alimentaire. L’infrarouge Sopara traite uniquement la surface du produit, à des vitesses inatteignables par convection, sans cuire le cœur, dans un four deux fois plus court.
Les enjeux thermiques pour
l’agroalimentaire
Traitement
de surface
Braiser, gratiner, dorer : transformer uniquement la surface sans cuire le cœur, sans perte de masse excessive. L’infrarouge traite la surface à des vitesses inatteignables par convection.
Hygiène
& sécurité
Construction 100% inox face aux environnements humides et salins. Tout corps étranger doit être détectable : le verre est exclu. Conception sans zones de rétention pour des nettoyages complets et rapides.
Cadences
& disponibilité
Nettoyages fréquents et agressifs, plusieurs fois par poste en production 24h/24. Le four doit refroidir vite, se démonter vite, redémarrer vite. Chaque minute gagnée sur le nettoyage est une minute de production récupérée.
Compatibilité
emballages
Barquettes PET, carton plastifié, films transparents, capsules cellulose, couvercles décorés : les formats se diversifient. Le four doit s’adapter sans dégrader l’emballage ni compromettre le traitement thermique.
La réponse thermique Sopara
Des solutions thermiques
conçues pour l’agroalimentaire
Applications pour l’agroalimentaire
Du braisage de viande aux capsules compostables, les fours infrarouge Sopara interviennent partout où la surface d’un produit alimentaire doit être transformée avec précision, rapidité et conformité aux normes les plus strictes.
Témoignages
et retours d’expérience
Cas client 1
Braisage viande & charcuterie
Le défi industriel
Fours à résistances électriques trop longs, temps de traitement lents, pertes en masse importantes. Les morceaux non braisés adhéraient entre eux, empêchant le dosage automatique au gramme près.
La solution mise en œuvre
Émetteurs IRM HPagro haute densité. Four en deux parties séparables, convoyeur totalement extractible. Calibration par essais laboratoire sur chaque référence produit.
L’impact
÷2
Temps de traitement vs fours à résistances électriques
÷2
Longueur de four à capacité équivalente
÷2
Pertes en masse sur les produits braisés
2t/h
Capacité maximale sur les lignes de braisage
Cas client 2
Gratinage en barquette plastique
Le défi industriel
Barquettes aluminium imposées par les limites du four air chaud à 220°C. Objectif : passer au PET ou carton plastifié pour réduire les coûts d’emballage.
La solution mise en œuvre
IRC avec sélection de longueur d’onde : la barquette claire réfléchit, le fromage absorbe. Ou système de caches/pochoirs suivant la géométrie de la barquette pour protéger les bords.
L’impact
÷2
Longueur de four à production équivalente
Alu → PET
Passage à des emballages moins coûteux rendu possible
Micro-ondes
Produit gratiné prêt à l’emploi dès le conditionnement
Cas client 3
Décontamination thermique / extension DLC
Le défi industriel
Injection d’alcool dans les emballages pour allonger la DLC : pratique altérant le goût et les saveurs du produit fini.
La solution mise en œuvre
IRC à travers film transparent scellé. Montée à 70-90°C en surface sous atmosphère protectrice, destruction des germes en 2 à 5 minutes.
L’impact
×3 à ×5
DLC multipliée selon les produits
0 alcool
Alcool supprimé, goût et saveurs préservés
Zéro
Recontamination post-traitement sous emballage scellé
Cas client 4
Couvercles décorés
Le défi industriel
En IRC, écarts de température de 100°C entre zones noires et blanches sur couvercles imprimés : traitement homogène impossible.
La solution mise en œuvre
IRM double face, puissance renforcée côté envers. Températures cibles 170-190°C. Four pilote évolutif, vitesse ligne 12-13 m/min.
L’impact
100°C → 10°C
Écart thermique réduit entre zones colorées
Maintenance prédictive
ThermalCloud™ déployé sur 12 sites industriels
Évolutif
Four extensible sans refonte de l’installation
Crédibilité & déploiement
industriel
Expérience terrain
Plusieurs décennies d’interventions sur les process thermiques alimentaires : braisage, gratinage, dorage, croutage fromage, décontamination sous emballage. Le braisage représente le plus grand nombre d’installations Sopara du secteur, avec des lignes produisant jusqu’à 2 tonnes par heure.
Laboratoire & accompagnement
Chaque produit réagit différemment à la chaleur. Sopara qualifie chaque couple temps/puissance/cadence par essais avant toute installation. Formation initiale et accompagnement récurrent inclus. ISO 9001.
Gamme IRM HPagro
Sopara a développé une gamme d’émetteurs infrarouge moyen spécifiquement pour l’alimentaire : résistance aux projections de graisse, aux nettoyages intensifs, aux environnements humides et salins. Zéro verre, agrafes acier détectables par les détecteurs à métaux. En agroalimentaire, on ne travaille pas avec n’importe quel émetteur.
Questions fréquentes
L’infrarouge court utilise des tubes en verre : un matériau difficilement détectable s’il se casse dans la chaîne alimentaire. L’infrarouge moyen utilise un ruban agrafé sur plaques isolantes : les agrafes sont en acier, détectables par les détecteurs à métaux. Ce n’est pas un choix technique, c’est une exigence réglementaire.
Plusieurs principes de conception combinés : construction 100% inox, zéro zone de rétention, convoyeur totalement extractible du four pour nettoyage hors four à haute pression, toile inox amovible entre émetteurs et produit. Et surtout : faible inertie thermique, le four est froid en 5 à 10 minutes, contre 30 minutes pour un four air chaud.
Oui. Deux approches : avec de l’infrarouge court et des barquettes à couleur claire qui réfléchissent la longueur d’onde pendant que le produit l’absorbe, ou avec un système de caches suivant la géométrie de la barquette, qui protège les bords et ne laisse passer l’énergie que sur le produit.
C’est une pasteurisation de surface réalisée par infrarouge court à travers un film plastique transparent scellé. La température de surface du produit monte à 70-90°C, détruisant les germes sans déballer le produit et sans recontamination possible. Résultat : DLC multipliée par 3 à 5x selon les produits. Condition impérative : emballage transparent uniquement.
Parce que les aliments sont des matières vivantes. Un fromage plus ou moins gras, une viande congelée ou crue, une garniture de pizza : chaque référence produit réagit différemment à la chaleur. Il n’existe pas de paramètre universel : chaque couple temps/puissance/cadence doit être qualifié par essais avant toute installation industrielle.
Le ThermalCloud™ est la solution de supervision centralisée multi-sites de Sopara : vitesses, températures, mesures sur pièces, stabilité de production sont visualisés depuis un seul poste pour l’ensemble des lignes. Son premier déploiement industriel est en cours chez un fabricant de capsules alimentaires sur 12 sites, pour garantir continuité et homogénéité de production à grande échelle.
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