Une nouvelle ère
Depuis 50 ans, Sopara équipe les plus grands fabricants de matériaux d’aménagement intérieur et de construction : des revêtements de sol aux plaques de plâtre, des bardages aux cuisines équipées.
Alors que les industriels doivent simultanément augmenter leurs cadences, réduire leur consommation énergétique et décarboner leurs procédés, les technologies thermiques deviennent un levier stratégique de compétitivité.
Les enjeux thermiques de l’aménagement intérieur et de la construction
Volumes & cadences industrielles
Des kilomètres de revêtement produits chaque jour à plus de 20 mètres par minute. La moindre perte de cadence ou d’efficacité a un impact immédiat sur la rentabilité.
Qualité de surface irréprochable
Effet bois, pierre, cuir : l’état de surface du revêtement conditionne la valeur du produit final. Un écart de température, une condensation, une surchauffe augmente les taux de rebut.
Décarbonation des process gaz
Des fours gaz de 40 mètres qui consomment 2 500 kW. La nécessité de remplacer ces installations par des solutions IR électriques compactes sans perdre en performance ni en qualité.
Productivité sans investissement lourd
Gagner 10 à 20% de productivité sur une ligne existante en utilisant seulement 1 à 2 mètres d’espace disponible en entrée de ligne.
La réponse Sopara
Des solutions thermiques conçues pour l’aménagement intérieur et la construction
Applications pour l’aménagement intérieur et la construction
Des revêtements de sol des hôpitaux aux bardages de façade, des cuisines équipées aux plaques de plâtre : l’infrarouge Sopara intervient à chaque étape de la fabrication des matériaux qui composent nos espaces de vie.
Témoignages
et retours d’expérience
Cas client 1
Fabricant de revêtements de sol PVC
Le défi industriel
Gélifier un PVC moussé incolore à plus de 20 m/min, une performance que le marché considérait impossible en dehors de l’infrarouge moyen standard.
La solution mise en œuvre
15 ans de développement :
- Un four mixte IRC + IRM de 2,5 m de long
- 700 kW installés sur 8-9 m²
- traitant le produit en 6-7 secondes
- grâce à une pénétration directe à plus d’1 mm de profondeur
L’impact
70%
Efficacité énergétique (vs 20% en convection)
×5
Cadence vs four à air chaud
Innovation
Nouveau produit breveté lancé par le client
Cas client 2
Fabricant de revêtements de sol PVC
Le défi industriel
Décarboner totalement une ligne de gélification PVC en production, sans interruption significative, face à deux concurrents en compétition.
La solution mise en œuvre
Après 3 ans de développement et 1 an d’essais :
- Four électrique de 7 m remplaçant un four gaz de 40 m
- 700 kW installés vs 2 500 kW gaz + 150 kW de ventilation
- Intégration en série dans la ligne existante sans arrêt de production
- Système aéraulique compact : renouvellement d’air toutes les 2 secondes
L’impact
÷7
Consommation énergétique
7 m
Four électrique remplaçant 40 m de four gaz
100%
Gélification atteinte après optimisation
50 références
Process validé sur toute la gamme produit client
Cas client 3
Fabricant de revêtements de sol PVC
Le défi industriel
Réduire la consommation énergétique d’une ligne de gélification PVC sans remettre en cause les années de qualification produit : même vitesse de ligne, même process, même résultat. L’enjeu : limiter les risques en remplaçant uniquement les émetteurs à remplacer.
La solution mise en œuvre
Remplacement des tubes quartz par des émetteurs IRM HP à ruban ondulé Sopara, à longueur d’onde identique mais à rendement de rayonnement nettement supérieur.
- IRM HP ruban ondulé : rendement 80 à 90% vs tubes quartz
- Même process, mêmes températures, mêmes vitesses de ligne
- Installation sans modification de la ligne existante
L’impact
400 → 250 kW
Puissance consommée pour le même résultat
40%
Économie d’énergie immédiate
0 modification de la ligne nécessaire
1 remplacement
Pour relancer des performances équivalentes au neuf
Crédibilité & déploiement
industriel
Innovation & décarbonation
Premier four de décarbonation totale d’une gélification PVC au monde. Innovation process sur le PVC moussé ayant conduit le client à déposer un brevet.
Références historiques
Fournisseur de Gerflor, Tarkett, Forbo, IVC, Beaulieu depuis 50 ans. 95% des fours infrarouge du site Gerflor Tarare sont Sopara. Présent sur plusieurs sites de chaque grand fabricant européen.
Rigueur & méthode projet
Audit, essais laboratoire, pilote, industrialisation, formation, maintenance prédictive. Plus de 1 000 séances d’essais en 25 ans. ISO 9001.
Questions fréquentes
Oui. Sopara a réalisé ce remplacement sur une ligne industrielle en production : un four électrique de 7 m remplace un four gaz de 40 m, avec une consommation divisée par 7 à 8. La démarche repose sur des essais laboratoire rigoureux et une qualification progressive sur l’ensemble des références du client.
Historiquement traité en infrarouge moyen, le PVC peut être gélifié bien plus efficacement en infrarouge court lorsque le produit est translucide. Sopara a développé cette approche sur 15 ans et l’a industrialisée : un four mixte IRC + IRM traite le produit en 6 à 7 secondes avec un rendement de 70%.
Oui. Sur des lignes de fabrication de plaques de plâtre ou de revêtements, Sopara installe un module infrarouge court en entrée de ligne sur 1 à 2 mètres d’espace disponible. Le gain de productivité visé est de 10 à 20% sans modification majeure de la ligne existante.
Remplacer des tubes infrarouge moyen quartz par des émetteurs IRM HP à ruban ondulé Sopara permet de réduire la consommation de plus de 40% à process identique, sur le même produit et aux mêmes vitesses de ligne.
Oui. Sopara intervient sur la cuisson et le séchage de peinture sur bardages, tuiles, panneaux de portes de garage, fausses ardoises et cuisines équipées. Ces lignes défilent à 20 à 25 m/min avec des process continus 24h/24.
Le grainage impose de chauffer uniquement la surface sans ramollir les couches inférieures. Sopara utilise l’IRM HP qui pénètre à 5 à 10 microns de profondeur, sans risque de déformation des couches sous-jacentes.
Les fours Sopara sont conçus pour des environnements industriels sévères, avec des accès facilitant la maintenance. Certaines installations fonctionnent depuis plus de 20 ans sur les sites de nos clients historiques.
Audit du process existant, essais laboratoire sur les matériaux du client, pilote industriel, industrialisation, formation des équipes, maintenance prédictive. Une démarche qui sécurise chaque transition à chaque étape.
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