Nos fours sont conçus sur mesure pour répondre à vos exigences spécifiques
Chaque ligne de production est unique. Nos fours infrarouges sont conçus sur mesure pour s’adapter précisément aux contraintes de chaque produit et de chaque process. Cette approche multicritères, portée par nos ingénieurs experts, permet de sécuriser vos choix et d’optimiser la performance thermique.
Grâce à la méthode THERM-IQ™, nous analysons, priorisons et traduisons vos paramètres en solutions fiables, assurant la stabilité du process, la qualité produit et la sécurité industrielle.
Les industriels doivent aujourd’hui maîtriser des matériaux toujours plus innovants et technologiques, aux comportements thermiques complexes. Face à l’infrarouge, chaque matériau réagit différemment, imposant un ajustement précis des émetteurs, de la puissance et de la répartition thermique.
Les fours infrarouges Sopara, intégrant des technologies brevetées, sont conçus pour garantir une performance thermique optimale, en s’adaptant aux formes complexes, zones d’ombre et variations d’épaisseur.
Cadences élevées, temps de cycle courts, flux continus : chaque solution infrarouge Sopara est conçue pour s’adapter à vos contraintes de production, en assurant qualité et fiabilité du process grâce à une montée en température rapide et une haute précision du pilotage de la puissance.
Certains procédés génèrent des fumées ou solvants nécessitant une gestion précise des flux d’air et de l’extraction. Chaque solution infrarouge Sopara intègre ces contraintes ainsi que les enjeux de sécurité, de maintenance et d’exploitation.
Chaque four infrarouge industriel est conçu en tenant compte de l’ensemble de votre ligne de production : contraintes d’espace, interactions amont/aval et enchaînement des traitements thermiques et mécaniques
Chaque four infrarouge industriel permet un pilotage fin des paramètres de production afin d’atteindre l’équilibre optimal entre puissance, cadence, qualité, stabilité et sécurité du process.
Applications industrielles
Séchage industriel
Polymérisation
Préchauffage
Activation thermique
Traitement de surfaces
THERM-IQ™ : notre démarche structurée pour concevoir votre four infrarouge
Chaque projet s’appuie sur notre méthode THERM-IQ™ éprouvée, combinant analyse, essais, process ingénierie et formation. À chaque étape, les choix sont objectivés pour dérisquer vos décisions thermiques et concevoir une solution thermique optimale.
Analyse multicritère produit/process : matériau (épaisseur, absorption), comportement thermique attendu, contraintes de ligne et environnement (solvants, ATEX). Nos ingénieurs thermiques et le bureau d’étude identifient les points critiques et posent les premières hypothèses.
02
Essais
Réalisation d’essais en laboratoire ou sur pilote pour explorer différentes technologies et mesurer en conditions proches du réel. Ils permettent d’objectiver les choix, dérisquer les décisions et appuyer les investissements.
03
Conception et Intégration
À partir de l’architecture validée, Sopara fabrique, assemble et teste le four infrarouge industriel en conditions opérationnelles (FAT) selon les standards ISO 9001 avant mise en service.
04
Mise en service et formation
Mise en route sur site avec ingénieur Sopara et formation des équipes à l’exploitation et au pilotage du système pour ajuster les paramètres, assurer la maintenance préventive et garantir la stabilité du process dans la durée.
Extraction calculée pour rester sous le quart de la LIE, soufflage basse vitesse et préchauffage d'air pour maintenir l'homogénéité thermique et travailler hors ATEX.
Lame d'air isolante entre zone chaude et enveloppe extérieure : toute déperdition est une perte énergétique et un surcoût. L'énergie reste là où elle doit agir.
Près de 100% de la surface intérieure couverte d'éléments réfléchissants et isolants : homogénéité thermique garantie et efficacité énergétique jusqu'à 70%.
Pyromètres infrarouges, caméras thermiques, sondes de concentration solvants et redondance de mesure alimentent en temps réel l'automate de régulation multi-zones.
Pilotage dynamique avec adaptation en temps réel du profil thermique
ThermalCore™, régulation et supervision de puissance (jusqu’à 500 zones différentes)
Vos bénéfices industriels
Cadence de production jusqu’à ×4
Réduction de l’encombrement des installations
Consommation énergétique réduite jusqu’à ÷7
Adaptation automatique aux variations de production
Qualité produit homogène et réduction des rebuts
Sécurité et conformité
Sécurité des installations
Dimensionnement aéraulique précis (solvants, fumées, vapeur), maintien sous LIE, prévention ATEX, capteurs intégrés et pilotage sécurisé des flux d’air.
Protection et maintenance
Conception intégrant maintenance, ergonomie et sécurité, avec accès facilité, démontage simplifié (rails télescopiques, panneaux modulaires).
Autocontrôle, traçabilité et fiabilité système
Détection instantanée des défaillances, identification des composants en défaut, alertes multi-niveaux (alarmes, SMS, email), redondance des mesures et historisation complète.
Conformité et qualité (ISO 9001)
Conception, fabrication et tests réalisés selon les normes ISO 9001, garantissant traçabilité, reproductibilité et conformité aux exigences industrielles et internationales.
Des défis thermiques transformés en solutions industrielles performantes
À travers ces cas clients, découvrez comment Sopara transforme des défis complexes ( précision, vitesse, énergie, matériaux) en solutions fiables, mesurables et durables. Des projets où chaque contrainte thermique devient un levier de performance.
Cas client 1
Four infrarouge de décarbonation première mondiale sur PVC fort grammage
Décarboner un process de gélification PVC fortement énergivore, sur des épaisseurs importantes, sans dégrader la qualité produit ni ralentir les cadences, dans un environnement industriel existant contraint.
La solution mise en œuvre
Four infrarouge hybride (IR Court + IR Moyen) unique au monde
Gélification complète en 7 secondes,
Densités de puissance jusqu’à 350 kW/m²
Efficacité thermique proche de 70 % (vs ~20 % en air chaud).
Aéraulique complexe en volume confiné (soufflage basse vitesse et extraction localisée) avec un renouvellement d’air toutes les 2 secondes
L’impact
Divisé par 7
Consommation énergétique
Divisé par 6
Réduction de l’encombrement (7 m vs 40 m)
Brevet INPI
Produit fini innovant et premium
Cas client 2
Four infrarouge pour évaporation de solvants en environnement critique (ATEX)
Traiter un process d’imprégnation fibre de verre contenant jusqu’à 80 % de solvants, nécessitant leur évaporation rapide (jusqu’à 200 kg/h) avec de fortes contraintes de sécurité et de cadence, dans un contexte où une solution concurrente avait pris feu après 6 mois d’utilisation.
La solution mise en œuvre
Four vertical d’environ 8 mètres
Architecture interne 100 % céramique
Choix spécifique des longueurs d’onde infrarouge
Maîtrise fine de l’aéraulique pour contrôler les flux de solvants
Prévention des risques d’inflammation
L’impact
200 kg/h
Évaporation maîtrisée de solvants
0 incident
Depuis plus de 10 ans d’exploitation
Process critique sécurisé
Même en atmosphère fortement chargée en solvants
Cas client 3
Four infrarouge à adaptation dynamique en temps réel (“journal lumineux”)
Traiter des séries de pièces hétérogènes (de 20 cm à 1,20 m, de 2 à 20 kg, couleurs et formats variables), sur des convois automatiques, sans générer d’arrêt de production ni dégrader la qualité.
La solution mise en œuvre
Développement d’un pilotage dynamique type « journal lumineux »
Anticipation de l’arrivée des pièces et allumage en amont du convoi
Suivi du passage des pièces en temps réel
Adaptation continue de la puissance selon taille, masse, couleur et typologie
L’impact
0 temps mort
Suppression des “trous” entre convois
Adaptation auto
Réglages dynamiques selon chaque pièce
Production multi-références
Flexibilité sans perte de performance
Cas client 4
Four infrarouge à haute pixélisation pour composites aéronautiques
Remplacer une technologie de chauffage sur une ligne en production, sans modifier le process (produit, vitesse, température), malgré une matière (fibre carbone) extrêmement fine à chauffer.
La solution mise en œuvre
Réduction de la puissance de 400 kW à 250 kW
Efficacité portée à 12–15 % (vs <1 % auparavant)
Four compact d’1 mètre
Chauffe à 400 °C en 6 secondes
Traitement d’un fil carbone en défilement à 10 m/min
L’impact
200 kg/h
Évaporation maîtrisée de solvants
0 incident
Depuis plus de 10 ans d’exploitation
Process critique sécurisé
Même en atmosphère fortement chargée en solvants
Questions fréquentes
Le dimensionnement d’un four infrarouge repose sur une lecture fine du process :
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