Una nueva era
Desde hace 50 años, Sopara equipa a los mayores fabricantes mundiales de materiales de acomodo interior y construcción: desde los revestimientos de suelo hasta las placas de yeso, desde los revestimientos de fachada hasta las cocinas equipadas.
Mientras los industriales deben simultáneamente aumentar sus cadencias, reducir su consumo energético y descarbonizar sus procesos, las tecnologías térmicas se convierten en una palanca estratégica de competitividad.
Los retos térmicos del acomodo interior y la construcción
Volúmenes y cadencias industriales
Kilómetros de revestimiento producidos cada día a más de 20 metros por minuto. La menor pérdida de cadencia o eficiencia tiene un impacto inmediato en la rentabilidad.
Calidad de superficie irreprochable
Efecto madera, piedra, cuero: el estado de superficie del revestimiento condiciona el valor del producto final. Una desviación de temperatura, una condensación o un sobrecalentamiento aumenta los índices de rechazo.
Descarbonización de los procesos de gas
Hornos de gas de 40 metros que consumen 2 500 kW. La necesidad de sustituir estas instalaciones por soluciones IR eléctricas compactas sin perder rendimiento ni calidad.
Productividad sin inversión elevada
Ganar del 10 al 20 % de productividad en una línea existente utilizando únicamente 1 o 2 metros de espacio disponible en la entrada de la línea.
La respuesta Sopara
Soluciones térmicas diseñadas para el acomodo interior y la construcción
Aplicaciones para el acomodo interior y la construcción
Desde los revestimientos de suelo para hospitales hasta los revestimientos de fachada, desde las cocinas equipadas hasta las placas de yeso: el infrarrojo Sopara interviene en cada etapa de la fabricación de los materiales que componen nuestros espacios de vida.
Testimonios
y casos de éxito
Caso de éxito 1
Fabricante de revestimientos de suelo de PVC
El reto industrial
Gelificar un PVC espumado incoloro a más de 20 m/min, un rendimiento que el mercado consideraba imposible fuera del infrarrojo medio estándar.
La solución implementada
15 años de desarrollo:
- Un horno mixto IRC + IRM de 2,5 m de longitud
- 700 kW instalados sobre 8-9 m²
- Tratando el producto en 6-7 segundos
- Gracias a una penetración directa a más de 1 mm de profundidad
El impacto
70%
Eficiencia energética (frente al 20 % en convección)
×5
Cadencia frente a horno de aire caliente
Innovación
Nuevo producto patentado lanzado por el cliente
Caso de éxito 2
Fabricante de revestimientos de suelo de PVC
El reto industrial
Descarbonizar totalmente una línea de gelificación de PVC en producción, sin interrupción significativa, compitiendo contra dos proveedores rivales.
La solución implementada
Tras 3 años de desarrollo y 1 año de ensayos:
- Horno eléctrico de 7 m que sustituye a un horno de gas de 40 m
- 700 kW instalados frente a 2 500 kW de gas + 150 kW de ventilación
- Integración en serie en la línea existente sin parada de producción
- Sistema aerodinámico compacto: renovación de aire cada 2 segundos
El impacto
÷7
Consumo energético
7 m
Horno eléctrico que sustituye 40 m de horno de gas
100 %
Gelificación alcanzada tras la optimización
50 referencias
Proceso validado en toda la gama de productos del cliente
Caso de éxito 3
Fabricante de revestimientos de suelo de PVC
El reto industrial
Reducir el consumo energético de una línea de gelificación de PVC sin cuestionar años de calificación del producto: misma velocidad de línea, mismo proceso, mismo resultado. El reto: limitar los riesgos sustituyendo únicamente los emisores que debían sustituirse.
La solución implementada
Sustitución de los tubos de cuarzo por emisores IRM HP de cinta ondulada Sopara, a la misma longitud de onda pero con un rendimiento de radiación notablemente superior.
- IRM HP de cinta ondulada: rendimiento del 80 al 90 % frente a tubos de cuarzo
- Mismo proceso, mismas temperaturas, mismas velocidades de línea
- Instalación sin modificación de la línea existente
El impacto
400 → 250 kW
Potencia consumida para el mismo resultado
40 %
Ahorro de energía inmediato
0 modificaciones de la línea necesarias
1 sustitución
Para restablecer un rendimiento equivalente al de nueva instalación
Credenciales y despliegue
industrial
Innovación y descarbonización
Primer horno de descarbonización total de una gelificación de PVC en el mundo. Innovación de proceso en el PVC espumado que llevó al cliente a depositar una patente.
Referencias históricas
Proveedor de Gerflor, Tarkett, Forbo, IVC y Beaulieu desde hace 50 años. El 95 % de los hornos infrarrojos del site Gerflor Tarare son Sopara. Presencia en múltiples sitios de cada gran fabricante europeo.
Rigor y metodología de proyecto
Auditoría, ensayos de laboratorio, piloto, industrialización, formación y mantenimiento predictivo. Más de 1 000 sesiones de ensayos en 25 años. Certificado ISO 9001.
Preguntas frecuentes
Sí. Sopara ha realizado esta sustitución en una línea industrial en producción: un horno eléctrico de 7 m sustituye a un horno de gas de 40 m, con un consumo dividido por 7 a 8. El enfoque se basa en rigurosos ensayos de laboratorio y una calificación progresiva de todas las referencias del cliente.
Tratado históricamente en infrarrojo medio, el PVC puede gelificarse de forma mucho más eficiente en infrarrojo corto cuando el producto es translúcido. Sopara desarrolló este enfoque durante 15 años y lo industrializó: un horno mixto IRC + IRM trata el producto en 6 a 7 segundos con un rendimiento del 70 %.
Sí. En líneas de fabricación de placas de yeso o revestimientos, Sopara instala un módulo infrarrojo corto en la entrada de la línea en 1 a 2 metros de espacio disponible. La ganancia de productividad prevista es del 10 al 20 % sin modificación mayor de la línea existente.
Sustituir los tubos de infrarrojo medio de cuarzo por emisores IRM HP de cinta ondulada Sopara permite reducir el consumo en más del 40 % a proceso idéntico, en el mismo producto y a las mismas velocidades de línea.
Sí. Sopara interviene en el curado y el secado de pintura sobre revestimientos de fachada, tejas, paneles de puertas de garaje, pizarras artificiales y cocinas equipadas. Estas líneas desplazan a 20-25 m/min con procesos continuos 24 h/24.
El gofrado impone calentar únicamente la superficie sin ablandar las capas inferiores. Sopara utiliza el IRM HP que penetra a 5-10 micras de profundidad, sin riesgo de deformación de las capas subyacentes.
Los hornos Sopara están diseñados para entornos industriales severos, con accesos que facilitan el mantenimiento. Algunas instalaciones llevan funcionando más de 20 años en los sites de nuestros clientes históricos.
Auditoría del proceso existente, ensayos de laboratorio sobre los materiales del cliente, piloto industrial, industrialización, formación de los equipos y mantenimiento predictivo. Un enfoque que asegura cada transición en cada etapa.
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