Nuestros hornos están diseñados a medida para responder a sus exigencias específicas
Cada línea de producción es única. Nuestros hornos infrarrojos se diseñan a medida para adaptarse con precisión a las limitaciones de cada producto y cada proceso. Este enfoque multicriterio, llevado por nuestros ingenieros expertos, permite asegurar sus decisiones y optimizar el rendimiento térmico.
Gracias al método ThermIQ™, analizamos, priorizamos y traducimos sus parámetros en soluciones fiables, asegurando la estabilidad del proceso, la calidad del producto y la seguridad industrial.
Los industriales deben dominar hoy materiales cada vez más innovadores y tecnológicos, con comportamientos térmicos complejos. Ante el infrarrojo, cada material reacciona de forma diferente, imponiendo un ajuste preciso de los emisores, la potencia y la distribución térmica.
Los hornos infrarrojos Sopara, que integran tecnologías patentadas, están diseñados para garantizar un rendimiento térmico óptimo, adaptándose a formas complejas, zonas de sombra y variaciones de espesor.
Altas cadencias, tiempos de ciclo cortos, flujos continuos: cada solución infrarroja Sopara está concebida para adaptarse a sus limitaciones de producción, asegurando calidad y fiabilidad del proceso gracias a una rápida subida de temperatura y una alta precisión en el pilotaje de la potencia.
Algunos procesos generan humos o disolventes que requieren una gestión precisa de los flujos de aire y la extracción. Cada solución infrarroja Sopara integra estas limitaciones así como los requisitos de seguridad, mantenimiento y explotación.
Cada horno infrarrojo industrial se diseña teniendo en cuenta el conjunto de su línea de producción: limitaciones de espacio, interacciones aguas arriba/abajo y secuenciación de los tratamientos térmicos y mecánicos.
Cada horno infrarrojo industrial permite un pilotaje fino de los parámetros de producción para alcanzar el equilibrio óptimo entre potencia, cadencia, calidad, estabilidad y seguridad del proceso.
Aplicaciones industriales
Secado industrial
Polimerización
Precalentamiento
Activación térmica
Tratamiento de superficies
ThermIQ™ : nuestra metodología estructurada para diseñar su horno infrarrojo
Cada proyecto se apoya en nuestro método ThermIQ™ probado, que combina análisis, ensayos, ingeniería de proceso y formación. En cada etapa, las decisiones se objetivan para mitigar el riesgo de sus decisiones térmicas y concebir una solución térmica óptima.
Análisis multicriterio producto/proceso: material (espesor, absorción), comportamiento térmico esperado, limitaciones de línea y entorno (disolventes, ATEX). Nuestros ingenieros térmicos y la oficina de estudios identifican los puntos críticos y plantean las primeras hipótesis.
02
Ensayos
Realización de ensayos de laboratorio o en piloto para explorar distintas tecnologías y medir en condiciones próximas a las reales. Permiten objetivar las decisiones, mitigar riesgos y respaldar las inversiones.
03
Concepción e integración
A partir de la arquitectura validada, Sopara fabrica, ensambla y prueba el horno infrarrojo industrial en condiciones operacionales (FAT) según los estándares ISO 9001 antes de la puesta en servicio.
04
Puesta en servicio y formación
Puesta en marcha en obra con ingeniero Sopara y formación de los equipos en la explotación y el pilotaje del sistema para ajustar los parámetros, asegurar el mantenimiento preventivo y garantizar la estabilidad del proceso en el tiempo.
Extracción calculada para permanecer por debajo de un cuarto del LEL, soplado a baja velocidad y precalentamiento de aire para mantener la homogeneidad térmica y trabajar fuera del entorno ATEX.
Cámara de aire aislante entre la zona caliente y la envolvente exterior: toda pérdida es una pérdida energética y un sobrecoste. La energía permanece donde debe actuar.
Raíles telescópicos de gran carga, paneles seccionados y accesos pensados desde la concepción: una sola persona puede intervenir sin herramientas específicas.
Cerca del 100 % de la superficie interna cubierta de elementos reflectantes y aislantes: homogeneidad térmica garantizada y eficiencia energética hasta el 70 %.
Cintas de acero inoxidable, barras, rodillos o raíles lineales diseñados a medida para acompañar cada producto en desplazamiento dinámico o en tratamiento estático.
Pirómetros infrarrojos, cámaras térmicas, sondas de concentración de disolventes y redundancia de medición alimentan en tiempo real el autómata de regulación multizona.
Una tecnología de vanguardia al servicio de su rentabilidad
Nuestras prestaciones técnicas
Sistema completo: horno, transporte, guiado y raíles telescópicos
Emisores pixelizados (hasta 132 emisores/m²), sin zonas frías
Aislamiento térmico (~100 % de la superficie interna cubierta)
Pilotaje dinámico con adaptación en tiempo real del perfil térmico
ThermalCore™, regulación y supervisión de potencia (hasta 200 zonas independientes)
Sus beneficios industriales
Cadencia de producción hasta ×4
Reducción del espacio ocupado por las instalaciones
Consumo energético reducido hasta ÷7
Adaptación automática a las variaciones de producción
Calidad del producto homogénea y reducción de rechazos
Seguridad y conformidad
Seguridad de las instalaciones
Dimensionamiento aerodinámico preciso (disolventes, humos, vapor), mantenimiento por debajo del LEL, prevención ATEX, sensores integrados y pilotaje seguro de los flujos de aire.
Protección y mantenimiento
Diseño que integra mantenimiento, ergonomía y seguridad, con acceso facilitado y desmontaje simplificado (raíles telescópicos, paneles modulares).
Autocontrol, trazabilidad y fiabilidad del sistema
Detección instantánea de fallos, identificación de componentes defectuosos, alertas multinivel (alarmas, SMS, email), redundancia de medidas e historización completa.
Conformidad y calidad (ISO 9001)
Diseño, fabricación y ensayos realizados según las normas ISO 9001, garantizando trazabilidad, reproducibilidad y conformidad con las exigencias industriales e internacionales.
Retos térmicos transformados en soluciones industriales de alto rendimiento
A través de estos casos de éxito, descubra cómo Sopara transforma retos complejos (precisión, velocidad, energía, materiales) en soluciones fiables, medibles y duraderas. Proyectos en los que cada limitación térmica se convierte en una palanca de rendimiento.
Caso de éxito 1
Primera mundial: horno infrarrojo de descarbonización para PVC de alto gramaje
Descarbonizar un proceso de gelificación de PVC de alto consumo energético, sobre espesores importantes, sin degradar la calidad del producto ni ralentizar las cadencias, en un entorno industrial existente con limitaciones.
La proeza tecnológica
Horno infrarrojo híbrido único en el mundo (IRC + IOM)
Gelificación completa en 7 segundos
Densidades de potencia hasta 350 kW/m²
Eficiencia térmica cercana al 70 % (frente al ~20 % con aire caliente)
Aerodinámica compleja en volumen confinado (soplado a baja velocidad y extracción localizada) con renovación de aire cada 2 segundos
El impacto
Dividido por 7
Consumo energético
Dividido por 6
Espacio ocupado (7 m frente a 40 m)
Patente INPI
Producto final innovador y premium
Caso de éxito 2
Horno infrarrojo para evaporación de disolventes en entorno crítico (ATEX)
Tratar un proceso de impregnación de fibra de vidrio con hasta un 80 % de disolventes, que requiere su evaporación rápida (hasta 200 kg/h) con fuertes exigencias de seguridad y cadencia, en un contexto en el que una solución competidora había ardido tras 6 meses de uso.
La proeza tecnológica
Horno vertical de aproximadamente 8 metros
Arquitectura interna 100 % cerámica
Selección específica de las longitudes de onda infrarrojas
Control fino de la aerodinámica para controlar los flujos de disolventes
Prevención de los riesgos de inflamación
El impacto
200 kg/h
Evaporación controlada de disolventes
0 incidentes
Desde hace más de 10 años de explotación
Proceso crítico asegurado
Incluso en atmósfera muy cargada de disolventes
Caso de éxito 3
Horno infrarrojo con adaptación dinámica en tiempo real (‘diario luminoso’)
Tratar series de piezas heterogéneas (de 20 cm a 1,20 m, de 2 a 20 kg, colores y formatos variables), en convoyes automáticos, sin generar paradas de producción ni degradar la calidad.
La proeza tecnológica
Desarrollo de un pilotaje dinámico tipo ‘diario luminoso’
Anticipación de la llegada de las piezas y encendido aguas arriba del convoy
Seguimiento del paso de las piezas en tiempo real
Adaptación continua de la potencia según tamaño, masa, color y tipología
El impacto
0 tiempos muertos
Supresión de los ‘huecos’ entre convoyes
Adaptación automática
Ajustes dinámicos según cada pieza
Producción multi-referencias
Flexibilidad sin pérdida de rendimiento
Caso de éxito 4
Horno infrarrojo de alta pixelización para composites aeronáuticos
Sustituir una tecnología de calentamiento en una línea en producción, sin modificar el proceso (producto, velocidad, temperatura), a pesar de un material extremadamente fino (fibra de carbono) que calentar.
La proeza tecnológica
Reducción de la potencia de 400 kW a 250 kW
Eficiencia elevada al 12-15 % (frente a <1 % anteriormente)
Horno compacto de 1 metro
Calentamiento a 400 °C en 6 segundos
Tratamiento de un hilo de carbono en desplazamiento a 10 m/min
El impacto
Potencia dividida por 1,6
De 400 kW a 250 kW
Eficiencia ×12-15
De <1 % a 12-15 %
Cero modificación del proceso
Mismo producto, misma velocidad, misma temperatura
Preguntas frecuentes
El dimensionamiento de un horno infrarrojo requiere un análisis profundo del proceso:
Más allá de las normas, las exigencias de los clientes (trazabilidad, registro de curvas, control del proceso) son a menudo incluso más estructurantes.
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