I nostri forni sono progettati su misura per rispondere alle vostre esigenze specifiche
Ogni linea di produzione è unica. I nostri forni a infrarossi sono progettati su misura per adattarsi con precisione ai vincoli di ogni prodotto e di ogni processo. Questo approccio multi-criterio, guidato dai nostri ingegneri esperti, consente di mettere in sicurezza le vostre decisioni e di ottimizzare le prestazioni termiche.
Grazie al metodo ThermIQ™, analizziamo, prioritizziamo e traduciamo i vostri parametri in soluzioni affidabili, garantendo la stabilità del processo, la qualità del prodotto e la sicurezza industriale.
Gli industriali devono oggi padroneggiare materiali sempre più innovativi e tecnologici, con comportamenti termici complessi. Di fronte all’infrarosso, ogni materiale reagisce in modo diverso, imponendo una regolazione precisa degli emettitori, della potenza e della distribuzione termica.
I forni a infrarossi Sopara, che integrano tecnologie brevettate, sono progettati per garantire prestazioni termiche ottimali, adattandosi a forme complesse, zone d’ombra e variazioni di spessore.
Alte cadenze, tempi di ciclo brevi, flussi continui: ogni soluzione a infrarossi Sopara è progettata per adattarsi ai vostri vincoli di produzione, garantendo qualità e affidabilità del processo grazie a una rapida salita di temperatura e un’alta precisione nel pilotaggio della potenza.
Alcuni processi generano fumi o solventi che richiedono una gestione precisa dei flussi d’aria e dell’estrazione. Ogni soluzione a infrarossi Sopara integra questi vincoli nonché le esigenze di sicurezza, manutenzione e gestione.
Ogni forno a infrarossi industriale è progettato tenendo conto dell’intera linea di produzione: vincoli di spazio, interazioni a monte/a valle e sequenziamento dei trattamenti termici e meccanici.
Ogni forno a infrarossi industriale consente un pilotaggio fine dei parametri di produzione per raggiungere l’equilibrio ottimale tra potenza, cadenza, qualità, stabilità e sicurezza del processo.
Applicazioni industriali
Essiccazione industriale
Polimerizzazione
Preriscaldo
Attivazione termica
Trattamento delle superfici
ThermIQ™ : la nostra metodologia strutturata per progettare il vostro forno a infrarossi
Ogni progetto si basa sul nostro metodo ThermIQ™ collaudato, che combina analisi, prove, process engineering e formazione. In ogni fase, le decisioni vengono oggettivate per mitigare il rischio delle vostre scelte termiche e progettare una soluzione termica ottimale.
Analisi multi-criterio prodotto/processo: materiale (spessore, assorbimento), comportamento termico atteso, vincoli di linea e ambiente (solventi, ATEX). I nostri ingegneri termici e l’ufficio tecnico identificano i punti critici e formulano le prime ipotesi.
02
Prove
Realizzazione di prove in laboratorio o su pilota per esplorare diverse tecnologie e misurare in condizioni vicine alla realtà. Consentono di oggettivare le scelte, mitigare i rischi e supportare gli investimenti.
03
Progettazione e integrazione
A partire dall’architettura validata, Sopara produce, assembla e testa il forno a infrarossi industriale in condizioni operative (FAT) secondo gli standard ISO 9001 prima della messa in servizio.
04
Messa in servizio e formazione
Avviamento in loco con ingegnere Sopara e formazione dei team all’esercizio e al pilotaggio del sistema per regolare i parametri, assicurare la manutenzione preventiva e garantire la stabilità del processo nel tempo.
Esplora l’architettura dei nostri sistemi
Forni statici, Tunnel a infrarossi, Configurazioni multi-pannello
Estrazione calcolata per rimanere al di sotto di un quarto del LEL, insufflaggio a bassa velocità e preriscaldo dell'aria per mantenere l'omogeneità termica e lavorare fuori dalla zona ATEX.
Intercapedine d'aria isolante tra la zona calda e l'involucro esterno: ogni dispersione è una perdita energetica e un costo aggiuntivo. L'energia rimane dove deve agire.
Binari telescopici a grande portata, pannelli sezionati e accessi pensati fin dalla progettazione: una sola persona può intervenire senza attrezzatura specifica.
Circa il 100 % della superficie interna coperta da elementi riflettenti e isolanti: omogeneità termica garantita ed efficienza energetica fino al 70 %.
Nastri in acciaio inossidabile, barre, rulli o binari lineari progettati su misura per accompagnare ogni prodotto in avanzamento dinamico o in trattamento statico.
Pirometri a infrarossi, telecamere termiche, sonde di concentrazione di solventi e ridondanza di misura alimentano in tempo reale il controllore di regolazione multizona.
Una tecnologia all’avanguardia al servizio della vostra redditività
Le nostre prestazioni tecniche
Sistema completo: forno, trasporto, guida e binari telescopici
Emettitori pixelizzati (fino a 132 emettitori/m²), senza zone fredde
Isolamento termico (~100 % della superficie interna coperta)
Pilotaggio dinamico con adattamento in tempo reale del profilo termico
ThermalCore™, regolazione e supervisione della potenza (fino a 200 zone indipendenti)
I vostri vantaggi industriali
Cadenza di produzione fino a ×4
Riduzione dell’ingombro degli impianti
Consumo energetico ridotto fino a ÷7
Adattamento automatico alle variazioni di produzione
Qualità del prodotto omogenea e riduzione degli scarti
Sicurezza e conformità
Sicurezza degli impianti
Dimensionamento aerodinamico preciso (solventi, fumi, vapore), mantenimento al di sotto del LEL, prevenzione ATEX, sensori integrati e pilotaggio sicuro dei flussi d’aria.
Protezione e manutenzione
Progettazione che integra manutenzione, ergonomia e sicurezza, con accesso facilitato e smontaggio semplificato (binari telescopici, pannelli modulari).
Autocontrollo, tracciabilità e affidabilità del sistema
Rilevamento istantaneo dei guasti, identificazione dei componenti difettosi, alert multilivello (allarmi, SMS, email), ridondanza delle misure e storicizzazione completa.
Conformità e qualità (ISO 9001)
Progettazione, produzione e collaudi realizzati secondo gli standard ISO 9001, garantendo tracciabilità, riproducibilità e conformità alle esigenze industriali e internazionali.
Sfide termiche trasformate in soluzioni industriali ad alte prestazioni
Attraverso questi casi applicativi, scoprite come Sopara trasforma sfide complesse (precisione, velocità, energia, materiali) in soluzioni affidabili, misurabili e durature. Progetti in cui ogni vincolo termico diventa una leva di prestazione.
Caso applicativo 1
Prima mondiale: forno a infrarossi di decarbonizzazione per PVC ad alta grammatura
Decarbonizzare un processo di gelificazione PVC ad alto consumo energetico, su spessori importanti, senza degradare la qualità del prodotto né rallentare le cadenze, in un ambiente industriale esistente con vincoli.
Il risultato tecnologico
Forno a infrarossi ibrido unico al mondo (IRC + IOM)
Gelificazione completa in 7 secondi
Densità di potenza fino a 350 kW/m²
Efficienza termica vicina al 70 % (rispetto a ~20 % con aria calda)
Aerodinamica complessa in volume confinato (insufflaggio a bassa velocità ed estrazione localizzata) con rinnovo dell’aria ogni 2 secondi
L’impatto
Diviso per 7
Consumo energetico
Diviso per 6
Ingombro (7 m rispetto a 40 m)
Brevetto INPI
Prodotto finito innovativo e premium
Caso applicativo 2
Forno a infrarossi per evaporazione di solventi in ambiente critico (ATEX)
Trattare un processo di impregnazione di fibra di vetro contenente fino all’80 % di solventi, richiedendo la loro evaporazione rapida (fino a 200 kg/h) con forti vincoli di sicurezza e cadenza, in un contesto in cui una soluzione concorrente aveva preso fuoco dopo 6 mesi di utilizzo.
Il risultato tecnologico
Forno verticale di circa 8 metri
Architettura interna 100 % ceramica
Selezione specifica delle lunghezze d’onda a infrarossi
Controllo fine dell’aerodinamica per gestire i flussi di solventi
Prevenzione dei rischi di infiammazione
L’impatto
200 kg/h
Evaporazione controllata di solventi
0 incidenti
Da oltre 10 anni di esercizio
Processo critico messo in sicurezza
Anche in atmosfera ricca di solventi
Caso applicativo 3
Forno a infrarossi con adattamento dinamico in tempo reale (‘giornale luminoso’)
Trattare serie di pezzi eterogenei (da 20 cm a 1,20 m, da 2 a 20 kg, colori e formati variabili), su convogliatori automatici, senza generare fermi produzione né degradare la qualità.
Il risultato tecnologico
Sviluppo di un pilotaggio dinamico tipo ‘giornale luminoso’
Anticipazione dell’arrivo dei pezzi e accensione a monte del convoglio
Monitoraggio del passaggio dei pezzi in tempo reale
Adattamento continuo della potenza in base a dimensione, massa, colore e tipologia
L’impatto
0 fermi macchina
Eliminazione dei ‘vuoti’ tra convogli
Adattamento automatico
Regolazioni dinamiche per ogni pezzo
Produzione multi-referenza
Flessibilità senza perdita di prestazioni
Caso applicativo 4
Forno a infrarossi ad alta pixelizzazione per compositi aeronautici
Sostituire una tecnologia di riscaldamento su una linea in produzione, senza modificare il processo (prodotto, velocità, temperatura), nonostante un materiale estremamente sottile (fibra di carbonio) da riscaldare.
Il risultato tecnologico
Riduzione della potenza da 400 kW a 250 kW
Efficienza portata al 12-15 % (rispetto a <1 % in precedenza)
Forno compatto da 1 metro
Riscaldamento a 400 °C in 6 secondi
Trattamento di un filo in carbonio in avanzamento a 10 m/min
L’impatto
Potenza divisa per 1,6
Da 400 kW a 250 kW
Efficienza ×12-15
Da <1 % a 12-15 %
Zero modifica del processo
Stesso prodotto, stessa velocità, stessa temperatura
Domande frequenti
Il dimensionamento di un forno a infrarossi richiede una lettura attenta del processo:
In pratica, ciò passa per prove strumentate che consentano di identificare la giusta combinazione lunghezza d’onda / potenza / regolazione.
La scelta non si limita alla tecnologia IR:
densità di potenza effettivamente disponibile
capacità di pilotaggio multizona
inerzia degli emettitori
stabilità termica nel tempo
interazione con l’ambiente (aerodinamica, sicurezza)
È l’insieme emettitori + regolazione + integrazione che determina le prestazioni, non un singolo componente.
I guadagni osservati sul campo sono misurabili:
tempi di ciclo divisi per 4 (rispetto alle tecnologie storiche)
fino al 40 % di risparmio energetico in retrofit
miglioramento della qualità (meno difetti legati all’aria o ai gradienti termici)
In alcuni casi, l’infrarosso consente anche di sbloccare innovazioni di prodotto (nuovi materiali, nuove strutture).
L’infrarosso diventa decisivo quando:
la salita di temperatura deve essere rapida (pochi secondi)
il riscaldamento deve penetrare la materia (es.: PVC, compositi)
i flussi d’aria sono problematici (qualità, sicurezza, omogeneità)
Al contrario, l’aria calda rimane pertinente per volumi massicci che richiedono una diffusione lenta e omogenea.
Sì, a condizione di padroneggiare il pilotaggio termico:
riscaldamento di pezzi 3D a spessore variabile
trattamento di materiali sensibili (fibre, compositi, PVC espanso)
adattamento dinamico alle variazioni di massa, colore o geometria
Le tecnologie di pixelizzazione termica consentono di regolare localmente la potenza zona per zona.
L’omogeneità si basa su 3 pilastri:
densità delle zone di riscaldamento (fino a 132 zone/m² fronte-retro)
regolazione indipendente tramite quadri (fino a 200 zone pilotate)
misura e aggiustamento in tempo reale
Questo livello di controllo consente di raggiungere precisioni di ±10 °C a 450 °C, con obiettivi di ±5 °C.
L’integrazione si basa innanzitutto su un’analisi globale del processo:
trattamenti termici e meccanici a monte e a valle
comportamento reale del prodotto in linea (velocità, inerzia, variazioni)
vincoli di spazio e ambiente
Questa lettura completa consente di progettare un forno perfettamente allineato con la linea, senza interruzione della produzione.
Sì, a condizione di padroneggiare il pilotaggio termico:
riscaldamento di pezzi 3D a spessore variabile
trattamento di materiali sensibili (fibre, compositi, PVC espanso)
adattamento dinamico alle variazioni di massa, colore o geometria
Le tecnologie di pixelizzazione termica consentono di regolare localmente la potenza zona per zona.
Anche con la radiazione, l’aria rimane critica:
evacuazione di solventi, fumi o plastificanti
controllo dei rischi (ATEX, infiammabilità)
prevenzione delle condensazioni (difetti del prodotto)
Le progettazioni avanzate combinano insufflaggio a bassa velocità ed estrazione mirata per rinnovare l’aria in pochi secondi senza perturbare il processo.
I forni industriali devono soddisfare diversi quadri normativi a seconda del contesto:
ISO 9001 per la qualità dei processi di progettazione e produzione
ATEX (2014/34/UE) per gli ambienti esplosivi (solventi, vapori)
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